成功事例

原価低減を目指した生産改善

経営環境変化に耐えうる経営基盤の強化

経営上の背景

外部環境要因

  • ・
    食品原材料価格の高騰

内部環境要因

  • ・
    食品加工事業への依存度大（約40％）
  • ・
    既存の工場改善活動の低迷
  • ・
    生産管理精度不足によるリードタイム長期化

解決プロセス後に得られた成果

生産平準化による食品生産工場部門の生産性改善と黒字化の実現、現場社員の行動意識の改善が図られた

解決プロセス

「プロジェクト体制の構築と現状活動の問題整理」

目的

方針の共有と既存問題の認識

  1. プロジェクト体制の結成／工場長と若手の現場参加
  2. 現場改善活動の現状問題の再認識・整理
ポイント
  • ・
    現状の認識と問題の共有化

STEP2へ進む

「改善活動の再計画」

目的

現場目線による
改善策の再設定

  1. 共通改善テーマ設定（５Ｓ）／目的と意識の共有
  2. 生産の現状再調査／生産・工程・作業分析
  3. 改善策検討と対策の試行
ポイント
  • ・
    個別作業要素毎の問題の詳細把握
  • ・
    チームメンバーの情報共有、改善意識の共有

STEP3へ進む

「多品種少量生産の仕組みへの展開」

目的

市場要求への対応力強化

  1. 平準化生産方式の検討
  2. 営業管理との連動性検討
  3. 標準作業・標準時間の設定
  4. 生産フローの整理と最適化の検討
  5. 実行計画策定と実行管理
ポイント
  • ・
    生産部門の部門改善だけではなく、全体最適化を目指し部門間連携を図る
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