成功事例

競争力強化につなげる
品質改善

グローバル市場で戦える生産体制づくり

経営上の背景

外部環境要因

  • ・
    対象市場（自動車関連）のグローバル化
  • ・
    高精度金型ニーズや超硬材ニーズの進展

内部環境要因

  • ・
    自動車関連市場での確かな実績
  • ・
    高いＱＣＤレベルの生産力
  • ・
    技術革新への高い熱意

解決プロセス後に得られた成果

品質レベルの向上と品質改善のＰＤＣＡサイクルが形成され、作業者の改善意識が醸成された

解決プロセス

「プロジェクト体制構築と意識共有」

目的

全社的改善意識の共有

  1. プロジェクト体制の結成／専務、製造部長、課長による全社体制
  2. 全員参加の意識共有
  3. 品質改善へのキックオフ／モチベーションＵＰ
ポイント
  • ・
    全社改善に向けた一体感の醸成

STEP2へ進む

「不具合の解析と標準化の推進」

目的

現状問題分析と
共通基盤の整備

  1. 不具合内容の分析／ＩＥ手法を用いた論理的分析
  2. 真因の特定
  3. 改善策の実施と月次管理
  4. 作業標準化の設定
  5. 技能評価基準の設定
  6. 技能向上策の実施
ポイント
  • ・
    現状の問題原因の徹底分析と対策検討
  • ・
    標準的やり方や評価基準づくりで業務品質の安定をはかる

STEP3へ進む

「重点不具合対策と部門内改善活動の推進」

目的

対策の深掘りと
改善レベルの向上

  1. 部門別改善テーマの設定
  2. テーマ毎のＩＥ的分析
  3. 個別課題と目標の設定
  4. 管理方法の見える化
  5. 部門内ＰＤＣＡの徹底（不良を自工程から流出させない）
  6. 技能教育の実施
ポイント
  • ・
    各部門の品質改善活動に展開
  • ・
    品質問題の自責化、品質改善意識の浸透
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