成功事例
製造現場の改善
（５Ｓ・ムダ取り）
製造現場の効率化と生産管理の仕組みづくりによる生産性の向上
経営上の背景
外部環境要因
- ・国内市場は成熟し、低成長
- ・海外市場、海外ニーズへの対応必要性の増大
内部環境要因
- ・仕掛在庫の増加
- ・リードタイムの長期化
解決プロセス後に得られた成果
リードタイムが大幅短縮、生産性130％向上、年間1000万円以上のコストダウンが進み、過去最高利益に貢献
解決プロセス
「５Ｓ改善と３定の実践」
目的
現場改善の基礎づくり
- ５Ｓ活動実践／「整理」・赤札作戦
- ３定（定位・定品・定量）実践
- ５Ｓ活動実践／整頓・看板作戦
- ５Ｓ活動実践／清掃・日常清掃と清掃点検
- ５Ｓ維持・定着化
- ポイント
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- ・現場改善の基礎作りとして、５Ｓ（「整理」・整頓・清掃・清潔・躾）と３定（定位・定品・定量）を実践
- ・現場の１人１人の意識付けが重要
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「現場改善①」
目的
リードタイム短縮・生産性向上
- 生産の流れ化（ライン化、レイアウト改善により停滞・運搬のムダ取り）
- ボトルネック工程改善（前・後工程との同期化・作業方法の改善）
- 段取替え改善（段取り作業分析と改善）
- ポイント
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- ・どこにムダがあるのかをまず「見える化」してから、ムダ取りの改善を進め、仮説検証として、改善効果の確認をする
- ・現場改善を進めるに当たって、小さな成功体験を繰り返していくことで、参加メンバーの自主性を高めていくことが重要となる
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「現場改善②」
目的
不良削減・生産性向上
- 品質改善（ＱＣ手法で現状把握→ 要因解析→対策立案→実施→効果の確認→歯止め）
- 動線のムダ取り
- ポイント
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- ・どこにムダがあるのかをまず「見える化」してから、ムダ取りの改善を進め、仮説検証として、改善効果の確認をする
- ・現場改善を進めるに当たって、小さな成功体験を繰り返していくことで、参加メンバーの自主性を高めていくことが重要となる
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「現場改善③」
目的
生産性向上・定着化
- 人・設備の組み合わせのムダ取り
- 改善効果の確認
- ポイント
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- ・どこにムダがあるのかをまず「見える化」してから、ムダ取りの改善を進め、仮説検証として、改善効果の確認をする
- ・現場改善を進めるに当たって、小さな成功体験を繰り返していくことで、参加メンバーの自主性を高めていくことが重要となる
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企業概要
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企業名
株式会社OR
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事業内容
カッターユニット・産業用刃物・精密加工部品の開発設計・製造・販売
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資本金
60百万円
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従業員数
121人
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売上高
3,300百万円（平成27年11月期）