成功事例

新工場への速やかな移転・
立上げ・安定生産

工場移転による生産能力拡大と新生産体制の構築・運用を目指す

経営上の背景

外部環境要因

  • ・
    中国など海外需要の拡大
  • ・
    ＯＥＭ製品の開発および販売要請

内部環境要因

  • ・
    主力製品は国内市場で独占的地位を確立している
  • ・
    中国市場向け出荷量の増大による生産力・在庫不足
  • ・
    今後の受注増加に向けた生産・在庫計画見直しが喫緊の課題

解決プロセス後に得られた成果

創業以来の最高売上高を獲得でき、新生産体制に向けた製造部メンバーの実践的な理解の場となり組織力が高まった

解決プロセス

「現状把握」

目的

生産体制の現状把握と問題点
及び課題の抽出

  1. プロジェクト体制の構築
  2. 生産・販売業務概要（業務プロセス）の把握
  3. 生産・販売実績の把握
  4. 工程フローと特性の把握
ポイント
  • ・
    現状認識と問題の洗い出しによるメンバー間の認識共有化と工程のボトルネックを検討する

STEP2へ進む

「新生産・販売体制のモデル化と販売計画策定」

目的

受注増に対応できる必要生産能力の分析

  1. 生産能力分析①拠点別・工程別生産性分析/生産能力算定
  2. 適正在庫分析①全社・拠点別売上パレート分析/適正在庫分析
  3. 生産・在庫計画策定①生産平準化計画の試算②半製品・部材の在庫計画の試算
  4. 検討課題の洗い出し①課題の洗い出し②優先順位付け③対策案の検討
  5. 生産管理業務の見直し①生産計画編成②生産指示と実績管理③在庫棚卸等
  6. 運用体制の検討
ポイント
  • ・
    統計的な需要予測と受注のブレを見込んだ「シミュレーション」
  • ・
    出荷予測と生産能力の対比
  • ・
    設備増加に伴う人員計画の検討
  • ・
    生産管理全般の見直しと見える化を図る

STEP3へ進む

「新生産体制の承認と運用ルール設定」

目的

新ルール設定と生産シミュレーション

  1. 新生産体制案の承認①生産・在庫計画案の取り纏め②経営陣へ報告③生産・在庫計画の修正
  2. 生産基準類の整備①半製品・製品生産基準②部材発注基準
  3. 新業務の教育訓練
ポイント
  • ・
    全社での合意、生産計画策定のルール設定と定着化
  • ・
    発注点・発注ロットの見直し

STEP4へ進む

「新体制での生産開始、運用と評価」

目的

生産実行・管理ＰＤＣＡサイクルの定着化

  1. 生産管理基準のメンテナンス
  2. 現行生産の課題の洗い出し
  3. 生産性評価指標の蓄積
  4. 運用評価
  5. 将来課題の洗い出しとその対策検討
ポイント
  • ・
    ＰＤＣＡサイクルの定着化に向けて、組織的な管理体制を整える
  • ・
    実績差異分析結果について対策を検討する
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