成功事例

生産性向上に向けた意識改革と
組織体制整備

改善効果の可視化と計画的人材教育で
改善ＰＤＣＡサイクルの構築

経営上の背景

外部環境要因

  • ・
    海外メーカーや競合企業との価格競争の激化
  • ・
    多品種小ロット生産の増加
  • ・
    顧客からの高品質要求

内部環境要因

  • ・
    顧客からの技術力への信頼が厚い
  • ・
    他社で対応困難な仕事も対応可能
  • ・
    一貫生産対応が可能
  • ・
    生産性・収益性の低い加工部品等の受注増加による業績悪化
  • ・
    計画的人材育成・技術伝承が進んでいない
  • ・
    売上至上主義の傾向が強まっている
  • ・
    生産現場の負荷管理に課題がある

解決プロセス後に得られた成果

感覚による改善から賃率による「可視化」で、業績に結びつく改善ＰＤＣＡサイクルの構築と幹部社員の意識改革が実現した

解決プロセス

「生産現場の実態把握」

目的

管理すべき数値の洗い出しと
採算性判断指標の明確化

  1. プロジェクト体制の構築①メンバーの選定②現状課題の共有③課題解決への方向性統一
  2. 工数データの洗い出し
  3. 賃率（人時生産性）の算出
  4. 受注別収益性の把握
  5. 生産性・収益性判断基準の明確化①必要付加価値（粗利）基準の必要賃率算定②受注別採算性判断指標
ポイント
  • ・
    事実情報に基づいた賃率の算出
  • ・
    取引先別や受注内容グループ別の集計の実施

STEP2へ進む

「生産性向上施策の策定と実践」

目的

多能工化の推進と技術承継

  1. 改善のＰＤＣＡ実践①高リピート品の工程分解②工程別工数確認③効率向上への具体策実践④効果測定
  2. スキルマップ一覧の作成、属人化スキル抽出による工程の不確実要素の明確化
  3. スキルアップ計画の策定①個別教育②集団教育
ポイント
  • ・
    リピート率の高いオーダーを中心に工程分解を行う
  • ・
    高い技術力を持つベテラン従業員からの個別教育体制の構築
  • ・
    従業員別保有スキルを洗い出し、属人的スキルの伝承を行う

STEP3へ進む

「継続して改善できる基盤の構築」

目的

全体最適視点からの検討体制構築と
幹部社員の意識改革

  1. プロジェクトメンバーによる「総合会議」体制の構築
  2. 製造・営業間連携強化①意見集約②接点を見つけるための改善策検討・実行
  3. PDCAサイクルの仕組み化・定着化に向けた検討と実践
ポイント
  • ・
    全体最適視点のＰＤＣＡサイクルの仕組み化を検討する
  • ・
    全体最適を実現するために部門間の意識のズレを是正
  • ・
    部署毎・部署間の認識・課題を共有化し、目標達成に向けた一体感の創出
  • ・
    「総合会議」は、本プロジェクトの活動を継承したもの
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