成功事例

生産量変動に対応した
省人化ラインの構築

生産ラインと出荷梱包ラインの効率化

経営上の背景

外部環境要因

  • 近年、大手コンビニ、洋菓子メーカーからの受注が増加
  • OEM製品の取り扱いが300品種超
  • 多品種変量・季節変動等の受注パターン対応が必須
  • 生産性・採算性にバラつき
  • 廃棄コストが嵩んでいる

内部環境要因

  • タピオカの大流行による特需が発生した
  • 季節変動が大きい

解決プロセス後に得られた成果

多品種変量・季節変動商品に対応する省人化を実現できた

解決プロセス

「現状把握」

目的

現状分析と課題の洗い出し

  1. プロジェクト体制の構築
  2. ビジネスフロー上の各所ヒアリング
  3. 商品特性確認(PQ分析)
  4. 生産ライン稼働状況確認・人員投入量・残業状況確認
  5. 生産プロセス管理状況把握(3C、QCD)
  6. 設備管理・故障状況の確認
  7. 出荷梱包作業・在庫状況の確認
ポイント
  • 経営者を含む関係部署参加による課題抽出とメンバーでの共有化

STEP2へ進む

「生産性向上に関する課題の絞り込みと実行計画策定」

目的

課題の改善効果とスケジュール策定

  1. 優先課題の検討
  2. 改善手法・ノウハウの習得(IE改善手法、特定顧客・作業の工程ばらし・結合実践)
  3. 作業改善課題共有会議の実施
  4. 標準作業の検討(アニュアル化)
  5. 作業標準の策定
  6. 工場管理項目検討(設備・安全・品質管理、廃棄コスト等)
  7. 全体工程のあるべき流れ(運搬、レイアウト含む)
  8. 改善計画書の策定
ポイント
  • 優先順位の高い工程で改善活動を実践して効果を実感し、改善の推進力にする

STEP3へ進む

「計画書に基づく改善活動」

目的

改善活動の実行と継続改善の仕組み化

  1. 改善活動実施に向けた推進組織づくり
  2. 改善活動の進捗管理
  3. 進捗の共有化
  4. 活動推進に向けた考え方・手段の検討
  5. 効果の検証と改善実績の標準化検討
  6. 継続的な改善活動
ポイント
  • 改善ノウハウを蓄積しつつ、継続改善に向けた自主的ミーティングへの仕掛けを行う

STEP4へ進む

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目的

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企業概要

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