成功事例

生産量変動に対応した
省人化ラインの構築

生産ラインと出荷梱包ラインの効率化

経営上の背景

外部環境要因

  • ・
    タピオカの大流行による特需が発生した
  • ・
    季節変動が大きい

内部環境要因

  • ・
    大手コンビニ、洋菓子メーカーからの受注が増加
  • ・
    ＯＥＭ製品の取り扱いが３００品種超
  • ・
    多品種変量・季節変動等の受注パターン対応が必須
  • ・
    生産性・採算性にバラつき
  • ・
    廃棄コストが嵩んでいる

解決プロセス後に得られた成果

多品種変量・季節変動商品に対応する省人化を実現できた

解決プロセス

「現状把握」

目的

現状分析と課題の洗い出し

  1. プロジェクト体制の構築
  2. ビジネスフロー上の各所ヒアリング
  3. 商品特性確認（ＰＱ分析）
  4. 生産ライン稼働状況確認・人員投入量・残業状況確認
  5. 生産プロセス管理状況把握（３Ｃ、ＱＣＤ）
  6. 設備管理・故障状況の確認
  7. 出荷梱包作業・在庫状況の確認
ポイント
  • ・
    経営者を含む関係部署参加による課題抽出とメンバーでの共有化

STEP2へ進む

「生産性向上に関する課題の絞り込みと実行計画策定」

目的

課題の改善効果とスケジュール策定

  1. 優先課題の検討
  2. 改善手法・ノウハウの習得（ＩＥ改善手法、作業工程バラシ等）
  3. 作業改善課題共有会議の実施
  4. 標準作業の検討（アニュアル化）
  5. 作業標準の策定
  6. 工場管理項目検討（設備・安全・品質管理、廃棄コスト等）
  7. 全体工程のあるべき流れ（運搬、レイアウト含む）
  8. 改善計画書の策定
ポイント
  • ・
    優先順位の高い工程で改善活動を実践して効果を実感し、改善の推進力にする

STEP3へ進む

「計画書に基づく改善活動」

目的

改善活動の実行と継続改善の仕組み化

  1. 改善活動実施に向けた推進組織づくり
  2. 改善活動の進捗管理
  3. 進捗の共有化
  4. 活動推進に向けた考え方・手段の検討
  5. 効果の検証と改善実績の標準化検討
  6. 継続的な改善活動
ポイント
  • ・
    改善ノウハウを蓄積しつつ、継続改善に向けた自主的ミーティングへの仕掛けを行う
この事例の詳細

企業概要

成功事例一覧へ もう一度ヒントを探す

ページトップへ