成功事例

情報共有と各工場の同期化による
全社一体型の改善活動

工場連携による5S3定徹底とジャストインタイム生産方式の
導入準備

経営上の背景

外部環境要因

  • 業界に先駆けて独自技術による自社ブランドのもと事業を展開していることが強み
  • メンテナンスサービスは世界20ヶ所にサービス体制を構築
  • 受注はあるが価格が合わず利益が出にくい生産状況

内部環境要因

  • 船舶建造市場は供給過剰の状態で、製品価格が10年前の半値近くに落ち込んでいる

解決プロセス後に得られた成果

標準時間に基づく生産計画、工数計画、および実績工数集計の仕組みの構築と実運用が始まった。作業標準時間が16~36%削減。一部工場では少人化生産が実現した

解決プロセス

「生産現場の実態把握」

目的

生産現場のムダ取り改善

  1. プロジェクト体制の構築①メンバーの選定②現状分析③現状課題の共有④課題解決への方向性統一
  2. 改善計画策定
  3. 具体策の実施①5S・3定推進②停滞・運搬ムダ取り③動作のムダ取等
  4. 実績報告会での改善状況共有
  5. 他工場への横展開
ポイント
  • 各工場との情報共有、同期化を目指し、全社一体型の改善活動を行う。自社に原価意識のマインドを形成する

STEP2へ進む

「生産管理・原価管理の仕組みづくり」

目的

JIT生産方式の導入準備

  1. 標準時間に基づく生産計画の運用①標準時間の整備②主要製品の標準時間
  2. ネック工程の生産計画作成と運用①工数計画の作成②日別生産計画の作成と運用
  3. 設計情報の活用①部品表から月別所要量算出
ポイント
  • 作業日報による標準時間調査、生産計画による流れ化・同期化と生産指示書の作成し、工場間での運用を行う

STEP3へ進む

「原価予算の確立と運用のため組織体制構築」

目的

原価低減改善と原価管理体制構築

  1. 材料費の削減①ジャストインタイム調達
  2. 労務費の削減①作業時間の測定②作業分析表の作成③ムダの洗い出し・原因追及・改善④主要機械の改善効果の確認
  3. 生産管理の機能強化①実績管理・実績原価の把握②生産管理の改善策の実施
  4. 作業日報の活用①標準時間に基づく生産計画②工数計画③実績工数集計の仕組みの構築
  5. 標準時間による原価管理の仕組み作り①負荷工数計画②人員計画③生産計画の設定
ポイント
  • 作業日報をデータをPCに入力し、入力データを活用して工程計画を作成、工程単位の実績工数を集計する。集計したデータを活用し、標準時間に基づき原価管理へ展開する

STEP4へ進む

「0」

目的

0

  1. 0
ポイント
  • 0

企業概要

ページトップへ