成功事例

情報共有と各工場の同期化による
全社一体型の改善活動

工場連携による５Ｓ３定徹底と
ジャストインタイム生産方式の導入準備

経営上の背景

外部環境要因

  • ・
    船舶建造市場は供給過剰の状態で、製品価格が10年前の半値近くに落ち込んでいる

内部環境要因

  • ・
    業界に先駆けて独自技術による自社ブランドのもと事業を展開
  • ・
    メンテナンスサービスは世界20ヶ所にサービス体制を構築
  • ・
    受注はあるが価格が合わず利益が出にくい

解決プロセス後に得られた成果

標準時間に基づく生産計画、工数計画、および実績工数集計の構築と運用が実現。一部工場では少人化生産が実現した

解決プロセス

「生産現場の実態把握」

目的

生産現場のムダ取り改善

  1. プロジェクト体制の構築①メンバーの選定②現状分析③現状課題の共有
  2. 改善計画策定
  3. 具体策の実施①５Ｓ・３定推進②停滞・運搬ムダ取り③動作のムダ取等
  4. 実績報告会での改善状況共有
  5. 他工場への横展開
ポイント
  • ・
    各工場との情報共有、同期化を目指し、全社一体型の改善活動を行う。自社に原価意識のマインドを形成する

STEP2へ進む

「生産管理・原価管理の仕組みづくり」

目的

ＪＩＴ生産方式の導入準備

  1. 標準時間に基づく生産計画の作成
  2. ネック工程の生産計画作成と運用
  3. 設計情報の活用①部品表から月別所要量算出
ポイント
  • ・
    作業日報による標準時間調査。生産計画と同期化する生産指示書を作成し、工場間での運用を行う

STEP3へ進む

「原価予算の確立と運用のため組織体制構築」

目的

原価低減改善と原価管理体制構築

  1. 材料費の削減①調達方法の見直し
  2. 労務費の削減①作業時間の測定②作業分析表の作成 等
  3. 生産管理機能の強化①実績管理・実績原価の把握②改善策の実施
  4. 作業日報の活用
  5. 標準時間による原価管理の仕組み作り①負荷工数計画②人員計画 等
ポイント
  • ・
    作業日報の集計データを活用して工程計画を作成後、工程単位の実績工数を集計する。その集計データを活用し、標準時間に基づき原価管理へ展開する
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