成功事例

新システム導入を見据えた
生産管理の構築による納期遵守率改善

納期対応力強化のための生産管理の
仕組みと運用の課題解決

経営上の背景

外部環境要因

  • ・
    多品種少量生産の流れで、注文は小ロット短納期ニーズが進展

内部環境要因

  • ・
    あらゆる産業機械に使われているラックギアに強みがあり、日本トップクラスの技術
  • ・
    年率10％以上の売上伸び率
  • ・
    製品品種は１万点で多品種少量の受注生産
  • ・
    生産管理が追い付かず納期遅れが頻発
  • ・
    受注増が重なり新規受注を逸失
  • ・
    生産指示の変更が頻発

解決プロセス後に得られた成果

業務処理の運用改善の積み重ねにより納期順守率が61％から98.4％に改善した

解決プロセス

「生産現場の実態把握」

目的

生産管理の仕組みの検討

  1. プロジェクト体制の構築①メンバーの選定②現状課題の共有
  2. 納期遅延の要因と状況分析
  3. 現状業務フローの可視化①情報の出入り②判断と伝達③情報経路と伝票の紐づけ
  4. 改善フロー作成
  5. 現基幹システムの機能・仕様の調査
ポイント
  • ・
    情報・伝票経路の全体像の見える化による全部署間の課題共有。全体最適視点により業務フローのムダを無くす

STEP2へ進む

「生産計画機能の課題改善と強化」

目的

最適な生産計画立案

  1. 大日程計画の検討①外注先開拓・管理強化②多能工育成計画
  2. 中日程計画①営業情報収集（報告形式統一）②月次製販会議の実施③基準日程の納期検討
  3. 小日程計画①業務詳細計画立案②ネック工程の標準時間設定③総量計算
  4. ＰＤＣＡによる計画の見直し①進捗管理体制構築
  5. 最適なスケジューリングシステムの調査
ポイント
  • ・
    ネック工程は、標準時間を設定後、生産の山積み・山崩しを週単位で実施して負荷を調整する

STEP3へ進む

「システム構築方針の検討」

目的

現行システムの生産実態適合性確認

  1. 現行システムとスケジューラーの機能要件適合性確認
  2. システム上の課題整理
  3. 機能要件のとりまとめ
  4. ＲＦＩの作成
  5. ベンダー選定・評価シートの作成
  6. システム導入までのマイルストーン作成
ポイント
  • ・
    現行基幹システムの機能・仕様等の調査を通じて、メンバーの理解を深めながら新システム構築の方向性を検討する
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