成功事例

新システム導入を見据えた
生産管理の構築による納期遵守率改善

納期対応力強化のための生産管理の仕組みと運用の
課題解決

経営上の背景

外部環境要因

  • あらゆる産業機械に使われているラックギアに強みがあり、日本トップクラスの技術
  • 年率10%以上の売上伸び率
  • 製品品種は1万点で多品種少量の受注生産
  • 生産管理が追い付かず納期遅れが頻発
  • 受注増が重なり新規受注を逸失
  • 生産指示の変更が頻発

内部環境要因

  • 多品種少量生産の流れで、注文は小ロット短納期ニーズが進展

解決プロセス後に得られた成果

業務処理の運用改善の積み重ねにより納期順守率が61%から98.4%に改善した

解決プロセス

「生産現場の実態把握」

目的

生産管理の仕組みの検討

  1. プロジェクト体制の構築①メンバーの選定②現状課題の共有③課題解決への方向性統一
  2. 納期遅延の要因と状況分析
  3. 現状業務フローの可視化①情報の出入り②判断と伝達③情報経路と伝票の紐づけ
  4. 改善後のフロー作成
  5. 課題の整理
  6. 現基幹システムの機能・仕様の調査
ポイント
  • 情報経路と伝票経路の全体像の見える化によって全部署間の課題共有・全体最適視点により業務フローのムダを無くす

STEP2へ進む

「生産計画機能の課題改善と強化」

目的

最適な生産計画立案

  1. 大日程計画①加工外注先開拓②外注管理強化③多能工育成計画
  2. 中日程計画①事前の営業情報収集②フォーマット統一③月次製販会議の実施④基準日程の納期ガイド作成
  3. 小日程計画①日々の業務詳細計画立案②進捗管理体制づくり③ネック工程の標準時間設定と総量計算
  4. PDCAによる見直し
  5. 最適な計画システムの調査
ポイント
  • ネック工程は標準時間を設定した生産負荷配分を週単位で実施し、工程能力を把握した生産計画の立案する

STEP3へ進む

「システム構築方針の検討」

目的

現行システムの生産実態適合性確認

  1. 現行システムとの情報適合性確認
  2. 現行システムとスケジューラーの機能要件適合性確認
  3. システム上の課題整理
  4. 機能要件のとりまとめ
  5. RFIの作成
  6. ベンダー選定・評価シートの作成
  7. システム導入までのマイルストーン作成
ポイント
  • 現行基幹システムの機能・仕様等の調査を通じて、メンバーの理解を深めながら新システム構築の方向性を検討する

STEP4へ進む

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