成功事例

実績原価及び見積価格の算定方法の
見直しによる採算管理

新原価レートの設定及び見積作成方法の新たな仕組み構築

経営上の背景

外部環境要因

  • 非量産品の受注が多いが製品設計から製造治具製作まで顧客へのきめ細かなニーズに対応できる
  • 社員の溶接技術が高く一人当たり10件近い技能資格保有
  • 製品特性により作業工程が長期化し採算管理が困難
  • 採算管理面で予算と実績の乖離、財務データと実績原価が乖離している

内部環境要因

  • 基本的に受注加工で最終需要先の設備投資計画に左右される
  • 大型設備(プラント等)の一部を構成するため、先方の進捗・法規制による仕様変更等が発生する

解決プロセス後に得られた成果

新原価レートにより工事利益と決算データの利益が一致。個々人の営業活動のやり方、問題点を共有できた

解決プロセス

「採算管理の仕組みづくり」

目的

採算管理機能の強化

  1. 現状の見積方法の確認
  2. 現状の見積原価算出方法の確認
  3. 現状の実績原価算出方法の確認
  4. 製造原価の固変分解
  5. 加工費・販管費レートの設定
ポイント
  • 財務データを固定費・変動費、直接・間接費に振替える。実績原価算定方式を見直し、原価に紐づけできていない費用の配賦を行う

STEP2へ進む

「新原価レートの営業展開」

目的

根拠のある戦略策定と見積工数削減

  1. 新原価レートでの分野別付加価値率
  2. 新原価レートでの分野別限界利益率
  3. 受注分野別ポートフォリオ分析
  4. 当期予測・前年度実績分析
  5. コスト戦略方針検討
  6. 営業戦略方針検討
ポイント
  • 新原価レートを用いて、合理性の高い営業・コスト戦略策定を行う

STEP3へ進む

「見積作成の仕組みづくり」

目的

見積基準の整理と効率化

  1. 見積作成基準の見直し
  2. 見積可否判断要素の整理
  3. 選定要素の優先順位付け
  4. 見積作成業務のフロー図作成
  5. 見積業務の標準化
ポイント
  • 可否判断要素を5項目に整理し、優先順位をフロー図化。フロー図はベテラン社員のフロー図に統一

STEP4へ進む

「0」

目的

0

  1. 0
ポイント
  • 0

企業概要

ページトップへ