成功事例

保管ルール徹底による仕掛在庫削減

仕掛在庫削減活動を通じた意識改革

経営上の背景

外部環境要因

  • ・
    製品がかさばるため海外生産が難しい
  • ・
    国内の価格競争が激化
  • ・
    大量需要への対応と特注品への即時対応が必要

内部環境要因

  • ・
    取扱製品の全国的な知名度と高い品質と技術の評価
  • ・
    一貫生産、少品種大量生産と多品種少量生産ラインを併設
  • ・
    探す等ムダな作業が多い
  • ・
    仕掛在庫が増えやすい
  • ・
    イレギュラー生産が常態化

解決プロセス後に得られた成果

自立活動改善風土の芽生えと全仕掛在庫55％の削減を実現した

解決プロセス

「現状把握と実行体制構築」

目的

体制整備と優先解決課題の特定

  1. 現状把握と問題整理
  2. 改善項目の設定
  3. 優先順位の決定
  4. プロジェクト体制の構築
  5. 改善目標設定
  6. 改善策の検討
  7. 全社的改善基本計画の作成
ポイント
  • ・
    捨てることへの意識改革を促す

STEP2へ進む

「生産・現場ルールの見直しと厳守」

目的

改善試行計画の作成と試行

  1. 問題点・対策シートの作成
  2. 材料・備品の保管見直し
  3. 仕掛品の保管ルール見直し
  4. ルールの周知徹底
  5. 余剰・不要在庫の廃棄
  6. 在庫削減を通じた意識改善
ポイント
  • ・
    仕掛在庫へ社内常識を改革する。改善を通じて、メンバーにノウハウを習得させる

STEP3へ進む

「継続課題の整理と取組み方針検討」

目的

実施管理の定着化

  1. 試行結果のレビュー
  2. 仕掛品を抑制する生産基準への改訂及び順守徹底
  3. 作業手順書の改訂
  4. 継続改善に向けた社内プロジェクトの推進
ポイント
  • ・
    在庫スペースを削減することによるメリット（空きスペースの活用）を実感する
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