成功事例

生産効率化に向けた体制整備

現場の見える化と現場意識の改善による問題解決力の強化

経営上の背景

外部環境要因

  • ・
    自動車産業は納期、品質の要請が多い
  • ・
    客先要請により生産変動が起こりやすい

内部環境要因

  • ・
    自動車向けシート素材や防音材で長い業歴がある
  • ・
    個人依存で職人気質の生産形態
  • ・
    生産体制に課題がある
  • ・
    リサイクル材料の活用など再利用を推進

解決プロセス後に得られた成果

生産管理体制が構築され生産変動に強い組織に変化、個人依存の生産から機能的組織に転換し、管理意識と人が育った

解決プロセス

「現場改善と改善意識の育成」

目的

現場改善の基本理解と自律的取り組みのスタート

  1. ものづくりの基本知識の教育
  2. ４Ｓを基本にした職場観察、問題抽出
  3. 問題改善の実施と効果の実感
  4. 管理体制整備に向けた基本要件の整理
ポイント
  • ・
    現場業務の基本を理解、現場問題を見える化し、改善で変化を実感する

STEP2へ進む

「生産管理体制の整備」

目的

生産の基準概念と生産管理の一元化を図る

  1. 生産管理部門の新設
  2. 生産円滑化に向けた問題抽出と課題設定
  3. モデル工程による生産時間の観察と基準時間の設定
  4. カンバン方式採用による生産指示の仕組化
  5. 生産方式の試行実施と結果評価
ポイント
  • ・
    生産指示と生産の基準化の仕組みづくりを目指す

STEP3へ進む

「品質改善活動の推進」

目的

品質管理を中心とした生産体制の強化の取り組み

  1. プロジェクトの結成
  2. 工程の課題整理
  3. 品質問題の要因分析
  4. あるべき姿の設定
  5. モデル工程での改善実施とルール策定
  6. 作業標準をビデオで見える化、現場教育の実施
ポイント
  • ・
    生産管理の段階的強化の取り組みとして、品質管理の強化を図る
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